Warum befindet sich auf der transparenten DTF-Folie zu viel Pulver?

Sind Sie bei der Herstellung des DTF-Films schon einmal auf dieses Problem mit überschüssigem Pulver gestoßen?

Es gibt mehrere Elemente, die dieses Problem verursachen:

1. Transparente Pixel (Probleme mit der weißen Unterbasis)

Ursache: Beim DTF-Druck sollte auf transparente Bereiche (keine weiße Tinte gedruckt) idealerweise kein Klebepulver aufgetragen werden. Wenn die RIP-Software oder das Bild jedoch falsche transparente Pixel aufweist (z. B. halbtransparente oder schmutzigweiße Bereiche), kann der Pulverschüttler dennoch Klebstoff auf diese Bereiche auftragen. Wenn außerdem die weiße Unterlage zu dünn ist oder in bestimmten Bereichen fehlt, setzt sich das Pulver direkt auf der Trennschicht des Films ab, was zu schlechter Haftung und Rückständen nach der Übertragung führt.

Lösung:

Stellen Sie sicher, dass Ihre RIP-Software tatsächlich 100 % transparente Pixel (0 % weiße Tinte) korrekt erkennt.

Verwenden Sie nur dort, wo es nötig ist, einen reinweißen Untergrund. Vermeiden Sie halbtransparentes oder weiches Weiß, das Puder anzieht.

Erhöhen Sie die Dichte der weißen Tinte leicht, damit das Pulver besser an der Tinte und nicht direkt an der Folie haftet.

2. Schüttlergeschwindigkeit (Einstellungen der Pulverschüttlermaschine)

Ursache: Wenn die Schüttelgeschwindigkeit zu hoch ist, schüttelt die Vibration überschüssiges Pulver von den bedruckten Bereichen, es kann jedoch passieren, dass ein Teil des Pulvers in nicht bedruckte (transparente) Bereiche gedrückt wird oder nicht gleichmäßig entfernt wird. Wenn die Geschwindigkeit zu niedrig ist, verbleibt überschüssiges Pulver auf der Folie, was zu losen Kleberpartikeln führt, die nach der Übertragung zurückbleiben.

Lösung:

Stellen Sie die Rührgeschwindigkeit auf einen mittleren Wert ein (typischerweise 30–50 % der Höchstgeschwindigkeit, je nach Modell).

Führen Sie einen Test durch: Nach dem Schütteln sollte der Film an transparenten Stellen kein loses Pulver mehr sichtbar sein.

Stellen Sie sicher, dass das Vakuum-/Saugsystem (falls verfügbar) ordnungsgemäß funktioniert, um überschüssiges Pulver aus nicht bedruckten Bereichen zu entfernen.

3. Reduzieren Sie die Vorheiztemperatur (Härtungsofeneinstellungen)
Ursache: Wenn die Vorwärmtemperatur (Härtungstemperatur) zu niedrig ist, schmilzt das Klebepulver nicht vollständig und verbindet sich nicht mit der weißen Tinte. Teilweise geschmolzenes Pulver bleibt auf der Filmoberfläche, anstatt zu einem festen Film zu verschmelzen. Während der Übertragung spaltet sich dieser unzureichend ausgehärtete Kleber – einige werden auf den Stoff übertragen, andere bleiben auf der Folie haften.

Lösung:

Eine Senkung der Vorheiztemperatur wird eigentlich nicht empfohlen; Stattdessen müssen Sie ihn möglicherweise erhöhen. Wenn Ihre aktuelle Temperatur jedoch zu hoch ist und dadurch andere Probleme auftreten, kann eine leichte Senkung hilfreich sein – aber normalerweise ist überschüssiger Kleber auf der Folie auf eine unzureichende Aushärtung zurückzuführen.

Richtiger Bereich: 150–170 °C (300–340 °F) für 2–4 Minuten.

Messen Sie die tatsächliche Oberflächentemperatur mit einem Infrarot-Thermometer. Wenn die Temperatur unter 140 °C (280 °F) liegt, erhöhen Sie die Temperatur oder die Zeit.

4. Feuchtigkeit im Pulver (Klebepulververunreinigung)

Ursache: Klebepulver nimmt Feuchtigkeit aus feuchter Luft oder unsachgemäßer Lagerung auf. Nasses Pulver fließt nicht frei, verklumpt und schmilzt beim Aushärten nicht gleichmäßig. Beim Pressen bleibt das nasse oder teilweise ausgehärtete Pulver an der Folie haften, anstatt auf den Stoff zu übertragen.

Lösung:

Bewahren Sie das Pulver in einem luftdichten Behälter mit Kieselgel-Trockenmittel auf.

Halten Sie die Luftfeuchtigkeit in der Arbeitsumgebung unter 60 %.

Wenn das Pulver bereits durch Feuchtigkeit beeinträchtigt ist, verteilen Sie es dünn auf einem Tablett und trocknen Sie es vor der Verwendung 1–2 Stunden lang im Ofen bei 50–60 °C (120–140 °F).

Ersetzen Sie das alte Pulver, wenn die Verklumpung weiterhin besteht.

5. Taktik am Film (Probleme und Strategie der Filmoberfläche)

Ursache: Der Begriff „Taktik“ bezieht sich hier auf die Interaktionsstrategie zwischen Pulver und Filmoberfläche. Wenn die Trennbeschichtung des Films beschädigt, uneben oder inkompatibel ist oder wenn der Film statische Elektrizität aufweist, kann es sein, dass Pulver an transparenten Pixeln haften bleibt und sich nach der Übertragung nicht löst.

Lösung:

Verwenden Sie eine hochwertige DTF-Trennfolie mit einer geeigneten matten/halbmatten Beschichtung.

Reduzieren Sie die statische Aufladung der Folie, indem Sie einen Antistatikstab verwenden oder die Folie vor dem Drucken leicht mit einem Antistatikspray abwischen.

Berühren Sie die Druckseite der Folie nicht mit bloßen Händen (Öle führen zum Anhaften des Pulvers).

Wenn nach der Übertragung noch Kleber auf der Folie verbleibt, drücken Sie die gebrauchte Folie erneut auf ein Stück Stoff oder eine Teflonplatte – der restliche Kleber löst sich oft ab.

Schnelle Fehlerbehebungstabelle:

Nach diesen Einstellungen wird die Datei erneut gedruckt und wie folgt durchgeführt: